4月26日引丙烷进料；5月7日建立短循环；5月12日建立长循环，装置打通全流程；5月13日成功产出丙烯合格产品。目前，经过连续三次化验比对分析，产品丙烯的浓度均达到99.94%以上，属优等品……日前，江苏延长中燃化学有限公司传来喜讯，该公司60万吨丙烷脱氢装置流程全线打通，并顺利产出优质丙烯产品，标志着延长石油首个“走出去”实体化工项目正式扎根我市，对推动苏陕协作事业走深走实将发挥重要作用。 延长中燃轻烃深加工项目投资36亿元，于2021年4月主装置开工建设，2022年8月31日建成中交，形成了60万吨/年丙烯的产能。该项目是苏陕协作项目、泰州重点项目，也是我市打造绿色低碳、延伸精细化产业链的重大项目之一。项目落户开工以来，在多方共同努力下，夜以继日抓建设，马不停蹄抢工期，在三年的时间里，实现了从“一张蓝图”到“一幅实景”、“一片空地”到“一座工厂”的快速转变。 据了解，此次成功产出的丙烯产品以进口的低温丙烷为原料，经脱氢反应、低温回收以及系列精馏得到聚合级丙烯产品。丙烯为三大合成材料的基本原料之一，主要用于生产聚丙烯，并广泛用于制丙烯腈、环氧丙烷、异丙醇等领域。预计今年公司将处理丙烷原料36万吨，产值22亿元。 “可以说，这个项目从出生起就带着‘挑战’的基因。”江苏延长中燃化学有限公司总经理李达坦言，较其他同类装置，该项目实现了建设史上的多个最，让其在技术选择、设备选型以及管理理念上都保持了先进性。项目的非甲烷总烃脱除率93%，达到全球同类装置最高环保水平；特别是项目98%重大设备跳动“中国芯”，其关键核心机组为产品气压缩机，属于同类装置国产化应用的首台套，为中国制造贡献了“延长力量”。 李达告诉记者，相对于煤化工和炼油等基础化工项目来说，该项目生产规模不是很大，但工艺复杂，系统自动化程度以及上下游关联度非常高，且反应系统烃介质和空气交替运行，开车难度和工作量远超炼油行业。尤其，为确保设备及人员本质安全，装置设置了大量安全联锁，其中SIS系统工艺联锁52个，反应器大阀互锁42个，SIS系统控制点位高达1883个。此外，该装置工艺的核心是反应器循环时序器，时序器1500秒为一个周期，单DCS控制系统点位高达3319个。 为满足这些新情况、新要求，对装置试车的苛刻难度提出了全新的挑战。延长中燃采取“方案先行、环环相扣、步步为营”的试车主基调，按照“空气系统、烃系统、分离系统”三管齐下的试车主线条，领导干部亲自督战，技术人员分级、分批开展攻关，先后推进设备单机试车、水联运、装置气密等试车工作，集中力量，各个击破。其间，发扬“科学精神、全局精神、拼搏精神”，做到“条件不具备不开车，程序不清楚不开车，指挥不在场不开车，出现问题不解决不开车”，为顺利实现一次投料试车成功奠定了基础。 |